電鍍設備多層電（diàn）鍍（dù）層間脫（tuō）皮故障原因分析

電鍍設備有時（shí）候由於多層電鍍工藝的複雜，出現故障的原因和（hé）排除故障的方法就需要特（tè）別注意（yì）。如某廠生產自行車車圈采用氰化鍍銅一鍍亮鎳一（yī）鍍裝飾鉻工藝，已有多年的生產（chǎn）曆史，生產工藝比較成熟（shú）。但在一次設備（bèi）大修及（jí）槽液處（chù）理後試鍍（dù），發（fā）現車圈經鍍鉻（gè）後大（dà）麵積爆皮，經過現場了解（jiě）知道，車圈在鍍亮鎳後，鍍層就有明顯凸起（qǐ）的痕跡，經鍍鉻後由於內應力增大，鍍層爆開。鍍層爆皮（pí）多在銅層及鎳層之間，而且車圈各部位鍍層均有爆開現象。

檢查是在多層電鍍工藝（yì）(銅/鎳/鉻)方麵進行，對（duì）於氰化（huà）鍍銅工藝，從分析化驗得知鍍液中遊離的nacn含量過高（gāo），大大增加（jiā）了陰極極化作用（yòng），導致陰極（jí）上有大量的氫析出，氫析出對（duì）銅層有較（jiào）好的活化作用。往鍍液中加入cucn，以（yǐ）增加鍍液中銅離子含量，降低遊離nacn的含量，使（shǐ）遊離nacn：cu=1：0.8，但故（gù）障仍然存在。鍍銅後中途斷（duàn）電可使銅層表麵生成一層鈍化（huà）膜（mó），但（dàn）現場沒有觀察到該膜存在。為了確認在鍍銅配方及工藝條件均正常（cháng）的條件下，非鍍銅引起的（de）爆皮，技（jì）術人員把幾隻車圈在鍍銅時不通電，即相（xiàng）當於經前處理後鐵圈直（zhí）接鍍鎳，試驗後故障仍未消除。

電鍍設備從光亮鍍鎳溶液和工藝（yì）檢查，通常光亮鍍（dù）鎳出現故障的原因有：光亮劑過量（liàng），有機分解產物過多，金屬雜質過多，硼酸含量過低等。因這個（gè）廠的電鍍（dù）生產線剛經過常規維（wéi）護處理，故鍍鎳液中光亮劑過量、有機分解產物過多、金屬雜質過多（duō）等原因都不存在。從溶液分析報告可知，鍍液中（zhōng）硼酸含（hán）量為319/l，少於工藝規定的409/l～459/l。當硼酸（suān）不足時，鍍液的緩衝性能差，陰極區ph值升高，金（jīn）屬的氫氧化物或（huò）堿鹽附（fù）著在鍍層中，易引起（qǐ）脫（tuō）皮等現（xiàn）象，但是往鍍液中（zhōng）補（bǔ）充硼酸含量至409/l，鍍層爆皮（pí）故障仍存在。為驗證不是鍍鎳的原因引起的爆皮故障，技術人員把幾隻在其他生產線上完成鍍鎳前各工序後（hòu）的車圈直接放入鎳槽進行電鍍，結果鍍（dù）層良好。

徹底檢查除油、活化、水洗等工序。從現（xiàn）場看，水洗槽幹（gàn）淨，活化液正常，設備運轉（zhuǎn）正常等。但是檢查中發現活化液麵上（shàng）有片狀玻璃絲布（bù）漂浮（fú），經了解，活化槽在設（shè）備大修時重新塗覆了環氧（yǎng）樹（shù）脂，塗覆後僅1d就加水加酸使用。將（jiāng）活化液抽出，發現槽壁（bì）塗覆後的環氧樹（shù）脂已溶解，壁上局部裸露出玻（bō）璃絲布，槽底部（bù）還有乳白狀（zhuàng）混濁液，將活化槽重新襯裏徹底（dǐ）烘幹，再試鍍，鍍層爆皮故障完全消除。故障的原因是由於槽壁材（cái）料--環氧樹脂未完全固化，由於環（huán）氧樹脂結構中含有極性（xìng）的脂（zhī）肪羥基（jī）、醚鍵以及活潑（pō）的環氧基，在硫酸活化（huà）槽中（zhōng）與溶解下（xià）來的環氧樹脂被吸附在電極（jí）界麵上，改變了界麵性質，從而影響了電極過程（chéng），導致了車圈表麵電鍍層爆皮（pí）。